DXの経営者と現場のギャップはコレ!

ギャップまとめ記事

著者

GEMBA Producer
大原 健佑
日本の中小製造業を専門に現場のコンサルティング業を経営。QMS審査員補:2015(ISO9001審査員資格保有)。10年間製造業に勤務した製品開発・生産技術・品質管理の経験から、製造業の現場で起きている問題の多くは「品質保証・業務プロセス設計・問題解決」で解決できると突き止める。経営視点を持ちながら、製造業の現場向けにIT・AI活用などの最新手法から、泥臭く地道な改善までの手法を融合させたコンサルティングを行う数少ないコンサルタントとして、日本全国の中小製造業に顧客を持つ。「こんな現場の生々しい話、誰に相談して良いか分からなかった!」と大好評を得ている→ 詳しいプロフィールを見る

 

「DXを推進せよ!」

最近では、研修・セミナーのタイトルでもこのような言葉が躍っていますが、なかなか遅々として進まないのはなぜでしょうか?

製造業においても例外ではありません。

むしろ、製造業はDXを進めにくい業界でもあると思います。

今回は、スマートファクトリーを例に挙げてDXに対して経営者と現場のギャップがどんな感じになっているのかを紹介します。

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経営者はこう思ってる!

経営者

早速ですが、経営者はDXに対して、あるいはDX推進に対してどう考えているのかを見ていきましょう。

経営者は次の2ステップで考えています。

ステップ1:現場を“見える”ようにする
ステップ2:現場のデータを活用する

です。

まずステップ1の「“見える”ようにする」ということは、製造現場の活動がデータ化されることで、リアルタイムでより細かい粒度の情報が見られるということを指します。

それも、各生産ラインや製造装置の1つ1つを見るというより、「何かあった時に状況を把握しやすい」というような声を良く聞きます。

そして、自工場の中という観点より、サプライチェーンの前後の工程、あるいは工場間、工場外、取引先と自動的にデータ連携ができるという点において、それを「スマートファクトリーの価値」と考えることが多い印象です。

経営層から見ると、個々の生産改善の取り組み1つ1つを見ると経営インパクトが小さいという感覚のようです。

次のステップ2においては、「製造現場のデータを把握できるようになった“後”の活用」です。

現場のデータのデジタル化そのものはあくまで一つの手段であって、その先、どのようにデータを使いたいか、経営者としての目線を持っているわけです。

例えば、BIツールなどを活用したダッシュボードによる工場データの可視化や、緊急事態を察知してサプライチェーンを緊急的に組み換える際の判断に必要なデータを、現場から自動的にリアルタイムに収集できる仕組み、というのが、平常時の経営効率を高め、緊急事態時の臨機応変な対応につながるという考え方です。

経営層にとって、実は工場内の個々の活動は多くの場合でブラックボックスでもあるんです。

「今の現場はどうなってるんだ!」

なんていう声もありありと思い浮かびます。

スマート工場化を進めても、工場の知見がなければブラックボックスは変わらないかもしれませんが、その中から、必要な情報は抽出して取り出すことができるようになります。

そういう意味で「工場が見えるようになる」ということがまず、経営陣から期待されているのです。

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現場はこう思ってる!!

人材

さて、一方の現場はどう考えているでしょうか。

経営者が、現場を見えるようにしてほしいと考えている一方で、製造現場では現場を見えるようにするために、そもそも「データやシステムがつながっていない中、どうつなぐか」ということが大きな壁になっています。

あっちの設備、こっちの設備などの水平的な情報収集、あるいは、成形機、検査機、搬送設備等のラインに関わる垂直的な情報収集。

それぞれメーカーが異なったり、管轄の部門が異なったり、現在使ってるシステムが異なったり、それをどうしたら良いのか、ということに加えて、経営者がいう“見える状態”というのは、何の指標をどの程度見えれば良いのかが分からない、といった感覚があります。

「生産性ってなんだ?稼働率?例えばチョコ停は含むの?不良品の修正とかはどうするの?ラインで?成形機単体で?で、もしこれがって分かってどうするんだ?」

みたいな感じです。

こういった疑問を解消するため、経営層と密に連携を取りながら、どうやって壁を超えるかということに苦労して取り組んでいるのが現実です。

じゃあどうするか!

目的

さぁ!

経営者と現場のギャップが何となく分かってきたところで、どうしたら良いのかを考えていきましょう。

私がこれまでの取組の中で感じているのは、“ロードマップ”を共有することだと思います。

目的(ゴール)のイメージを共有することは重要だという認識があり、キックオフがわりと丁寧になる企業は多いのですが、そのゴールにたどりつくまでの道のり(=ロードマップ)を共有することはなかなかやられていないです。

「あとは任せた!」

なんて無責任な経営者、

「分かりました。がんばります。」

というロードマップが見えていない現場リーダー。

こんな構図が多いですね。

ここを、経営層と実施する現場がロードマップを共有することで、みんなのベクトルを合わせることが大切です。

もう一つ忘れてはいけないこと、それは、経営者が考える製造現場のスマート化は、現場の改善活動だけのつもりで取り組んでいるわけではありません。

とはいえ、現場のモチベーションを考えると、まずはデータ活用の土台となる「データ取得」を進めるために、見える化での改善効果が出そうなところからデータ化を進めているわけです。

ただし、そのデータを取得した後のビジョンや道筋を工場外まで含めた方向性と合わせる。

こんなロードマップですね。

まずは、小さいサイズ感でいいので現場から経営層の求める情報レベルまで、データの流れの実証を行うことが必要です。

製品やラインの現場の生の情報から、経営情報などを組み合わせてリアルタイムで示せることで何ができるのかを実際に少しずつ示していくことが大事ですね。

DXはトランスフォーメーションとは言いますが、一足飛びに新しい価値を創出するビジネスモデルになるわけではなく、結局はこうした活動の積み重ね、DXはその先にしかないと思います。

おわりに

日本の製造業のIT化が遅れているとは言われていて、実証でうまくいかずに終わるケースが非常に多く見られ、これがスマートファクトリー化、IoT、DXのモチベーションを下げる1つの要因になってしまっています。

しかしながら、この現象は日本だけに当てはまるわけではありません

世界経済フォーラム(WEF)では、第4次産業革命をリードする世界で最も先進的な工場を「ライトハウス(Lighthouse、灯台=指針)」と位置付け、「グローバルライトハウスネットワーク」として共有しているのですが、その取り組み趣旨の中に

「“pilot purgatory(パイロットの苦行)”による立往生を乗り越える」

という言葉があるからです。

このDXに対する苦労は世界標準なんですね。

物事の変革にはエネルギーと覚悟が必要になります。

今のままでいいと思うのか、さらにその先へ行きたいのか、どちらが良いのかは明白ですね。

厳しい言い方にはなりますが、もし前者が良いと考えているとしたら経営者を降りた方が良いです。

未来ある従業員の人生の足を引っ張ります。

そのくらいのつもりでDX推進に取り組んで欲しいと願ってやみません。

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